14 مشكلة وحلول شائعة في معالجة تحبيب البلاستيك المعدل
ترك رسالة
1. مواد البثق غير كافية
■ زيادة حجم الشبكة أو عدد شاشات التصفية.
■ تقليل سرعة الطارد الرئيسي أو زيادة سرعة التغذية بشكل مناسب؛
■ قم بتقليل درجة حرارة معالجة البثق بشكل مناسب (رأس القالب أو المناطق الأخرى).
2. الشوائب الخارجية
■ التحقق مما إذا كانت الزوايا الميتة للمعدات في مرحلتي الخلط والتفريغ نظيفة وما إذا كانت قد دخلت أي شوائب.
■ تقليل كمية المواد المسحوقة المضافة أو إجراء فحص أولي للمواد المسحوقة يدويًا لإزالة الشوائب؛
■ زيادة حجم الشبكة وعدد شاشات التصفية.
■ قم بتغطية أي فتحات يمكن أن يسقط فيها الحطام (بأغطية صلبة أو أغطية شبكية).
3. الشوائب الداخلية
■ يؤدي الضغط الزائد على رأس القالب (بما في ذلك انسداد القالب، وشاشة الترشيح المفرطة، ودرجة حرارة رأس القالب المفرطة، وما إلى ذلك) إلى زيادة التدفق العكسي، مما يؤدي إلى زيادة الكربنة. يتم نقل المواد المتفحمة إلى شريط الطارد، مما يتسبب في كسر الشريط تحت قوة الجر.
■ يؤدي ارتفاع درجة الحرارة الموضعية للطارد إلى تكثيف الكربنة، مما يتسبب في نقل المواد المتفحمة إلى شريط الطارد، مما يؤدي إلى كسر الشريط تحت قوة الجر.
■ يؤدي القص اللولبي القوي بشكل مفرط في مناطق معينة إلى تكثيف الكربنة الموضعية للمادة، مما يؤدي إلى حمل المادة المتفحمة إلى شريط الطارد، مما يؤدي إلى كسر الشريط تحت قوة الجر.
■ يؤدي العمر الافتراضي الطويل للماكينة إلى تآكل المسامير والبراميل وزيادة الفجوات وزيادة التدفق العكسي. تلتصق المزيد من المواد المتفحمة بجدار البرميل، ومع زيادة وقت البثق، يتم نقل هذه المادة المتفحمة تدريجيًا إلى شريط الطارد، مما يتسبب في كسر الشريط تحت قوة الجر.
■ لا يتم تنظيف منافذ التهوية أو التهوية الطبيعية (بما في ذلك الحشيات والزوايا الميتة) لفترات طويلة، مما يسمح بنقل المواد المتفحمة الموجودة إلى شريط الطارد، مما يتسبب في كسر الشريط تحت قوة الجر.
■ 4. سوء تلدين المواد
■ التنظيف غير الكافي لرأس القالب (بما في ذلك منفذ التفريغ والزوايا الميتة الداخلية) يسمح بحمل المواد المتفحمة أو الشوائب إلى شريط المادة، مما يسبب الكسر تحت الجر.
■ يؤدي استبدال الفلتر بشكل غير متكرر إلى انسداد الفلتر، مما يمنع تدفق المواد ويسبب الكسر.
■ انخفاض درجة حرارة البثق أو ضعف القص اللولبي يؤدي إلى عدم كفاية التلدين، مما يؤدي إلى حدوث كتل وكسر تحت الجر.
■ الإضافات ذات نقاط الانصهار- المنخفضة- (بما في ذلك EBS أو PETS) في التركيبة، جنبًا إلى جنب مع القص اللولبي الضعيف، أو زيادة خلوص البرميل اللولبي -، أو القص الضعيف، تؤدي إلى ضعف التلدين والكسر. 5. تغييرات في خصائص المواد الخام
■ يمكن أن تؤدي الاختلافات الكبيرة في قابلية التدفق بين المكونات المخلوطة في نفس درجة الحرارة إلى "فصل الطور" بسبب عدم تطابق قابلية التدفق أو التوافق غير الكامل (بما في ذلك التشابك الفيزيائي والتفاعلات الكيميائية). لا يحدث فصل الطور عمومًا في عملية قذف المزيج ولكنه أكثر شيوعًا في عملية القولبة بالحقن. ومع ذلك، إذا كان معدل تدفق الوزن الجزيئي (MFR) يختلف بشكل كبير، فقد يحدث الكسر في ظل ظروف القص اللولبي الضعيف نسبيًا.
■ التغيرات في لزوجة المكونات المخلوطة: بالنسبة لنفس المادة، يؤدي انخفاض معدل الترشيح الكهرومغناطيسي (MFR) إلى زيادة الصلابة والصلابة وحجم الشق. قد يشير هذا إلى ارتفاع الوزن الجزيئي في الدفعة، مما يؤدي إلى زيادة اللزوجة. في ظل درجة حرارة المعالجة الأصلية وظروف المعالجة، قد يؤدي ذلك إلى سوء التلدين. في هذه الحالة، زيادة درجة حرارة البثق أو تقليل سرعة المسمار الرئيسي يمكن أن يحل المشكلة.
6. احتباس البخار أو سوء التهوية في شريط المواد
■ يمكن أن تؤدي درجة حرارة المعالجة المرتفعة بشكل مفرط، أو القص الموضعي المفرط للمسمار، أو ارتفاع درجة حرارة اللولب الموضعية إلى تحلل بعض مثبطات اللهب والمواد المضافة الأخرى، مما يؤدي إلى إطلاق الغازات. إذا فشل الفراغ في إزالة هذه الغازات في الوقت المناسب، فإنها تصبح محاصرة داخل شريط المادة، مما يؤدي إلى كسر الشريط تحت قوة الجر.
■ مادة شديدة الرطوبة؛ إذا لم تتم إزالة رطوبة المعالجة على الفور من خلال التنفيس الطبيعي والفراغ، فسيصبح الغاز محصورًا في شريط المادة، مما يتسبب في الكسر تحت قوة الجر.
■ يمكن أن يؤدي سوء التهوية الطبيعية أو التهوية الفراغية (بما في ذلك الانسدادات والتسربات والحشيات العالية جدًا، وما إلى ذلك) إلى احتجاز الغاز (أو البخار) داخل شريط المادة، مما يؤدي إلى الكسر تحت قوة الجر.
7. صلابة المواد العالية، التبريد المفرط للمياه أو التنظيف، الجر غير المتطابق
إذا كانت المادة صلبة جدًا، أو كانت درجة حرارة الماء منخفضة جدًا، أو تم استخدام الكثير من الماء، فسيكون الناتج من مطحنة الحبيبات ناعمًا جدًا، ولكن بعد الري، سيصبح قاسيًا جدًا على الفور. في ظل قوة الجر غير المتطابقة، يمكن أن يسبب ذلك الكسر. تحدث هذه الظاهرة غالبًا مع مواد مثل PBT، وPET مع الألياف، وPC مع الألياف، وAS مع الألياف، وABS مع الألياف، والتي تتميز بمعدلات تبلور سريعة جدًا أو صلابة عالية جدًا. ويعد هذا الأمر خطيرًا بشكل خاص في التجارب-الصغيرة الحجم. في هذه الحالة، يمكن أن تؤدي زيادة درجة حرارة الماء وتقليل معدل تدفق الماء للحفاظ على درجة معينة من النعومة في شرائط التكوير إلى حل المشكلة.
8. عدم كفاية عدد شبكات الترشيح أو عدد أوراق التصفية
تحدث هذه الظاهرة غالبًا عندما لا يكون هناك ضغط كافٍ على رأس مطحنة الحبيبات، أو عندما تكون هناك شوائب خارجية أو داخلية.
9. مشكلة تسلسل الحبيبات
عادة ما تسمى سلسلة الكريات الملتصقة معًا بالحبيبات-المزدوجة المرتبطة أو المتسلسلة. يمكن أن يكون سبب ذلك ارتفاع درجة حرارة مياه المعالجة بشكل مفرط أو انخفاض معدل تدفق المياه.
يشير تسلسل الحبيبات إلى الحالة التي تكون فيها سلسلة من الجزيئات متصلة ببعضها البعض؛ أي أنه في بعض الحالات، يتم توصيل الجزيئات معًا عن طريق ملامسة طرفية للفيلم -إلى-نهاية الفيلم أو بشكل عرضي. أثناء المعالجة، قد تؤدي العديد من مشكلات العملية بشكل فردي أو جماعي إلى هذه الظاهرة. على سبيل المثال، يمكن أن تتسبب مياه المعالجة الساخنة جدًا في تكتل الحبيبات؛ وفي هذه الحالة، ينبغي خفض درجة حرارة الماء لتوفير التبريد الكافي لسطح الجسيمات. بالإضافة إلى ذلك، يمكن أن تؤدي سرعة تدفق المياه المنخفضة بشكل مفرط أيضًا إلى تكتل الحبيبات، حيث أنها تبطئ سرعة غرفة التكوير، مما يؤدي إلى تكتل الجسيمات. علاوة على ذلك، إذا كان تباعد فتحة القالب قريبًا جدًا، فإن توسعة الخروج أثناء المعالجة سوف تتسبب في اصطدام الجزيئات؛ الحل هو استبدال القالب الحالي بآخر يتميز بمسافة أكبر وفتحات أقل.
10. مشكلة المخلفات
يشير المخلفات إلى الحافة البارزة للكريات، التي تشبه شكل عصا الهوكي. يبدو وكأنه ملوث أو تمزق في الجزء السفلي من القطع. يحدث هذا بسبب فشل جهاز القطع في إجراء قطع نظيف عند هذه النقطة. بشكل عام، يجب أن تكون الكريات المقطوعة بشكل صحيح من آلة تكوير التغذية السلكية عبارة عن أسطوانات ذات زاوية قائمة-، ويجب أن تكون الكريات التي يتم قطعها من آلة التكوير تحت الماء قريبة من -كرات مثالية.
المواد التي لا تنتج عادةً جزيئات دقيقة قد تولد أيضًا جزيئات دقيقة بسبب المخلفات. بافتراض أنه تم فحص جميع معلمات المعالجة، يتم تشخيص المخلفات عمومًا على أنها مشكلة قطع. بالنسبة لخطوط تكوير الأسلاك، الحل هو استبدال الأسطوانات والقواطع السفلية لتوفير حواف قطع حادة جديدة؛ أو إعادة-تحديد تباعد المعدات وفقًا للقيم المحددة في دليل الشركة المصنعة. بالنسبة لخطوط التكوير تحت الماء، يجب فحص القالب وحافة القطع للتأكد من عدم وجود خدوش، حيث أن الخدوش والأخاديد غالبًا ما تسبب المخلفات.
11. قضايا المسحوق
بالنسبة للعديد من المواد البلورية، مثل-البوليسترين للأغراض العامة، يبدو أن المسحوق يشكل خطرًا شائعًا وفريدًا. ويصبح ذلك مشكلة بالنسبة للمعالجات لأنه يغير الكثافة الظاهرية للمادة، ويتحلل أو يحترق في أسطوانة الطارد، ويسبب مشاكل في عملية النقل. الهدف الأساسي لمصنعي الراتينج هو إنتاج كريات موحدة، أي كريات ذات طول وقطر محددين مسبقًا، خالية من التلوث بالمسحوق أو المواد الغريبة.
ولمعالجة هذه المشكلة، يمكن تقليل المسحوق عن طريق ضبط المعدات والتحكم في بعض معلمات العملية الرئيسية. عند إدخال القاطع، يجب أن تكون درجة حرارة خط إنتاج الحبيبات السلكية قريبة قدر الإمكان من نقطة تليين Vicat للمادة لضمان تعرض السلك لأقصى قدر من القص الحراري، وبالتالي تجنب الكسر.
بالنسبة لبوليمرات محددة، يلعب اختيار أسطوانة القطع بزاوية التكوير المناسبة دورًا حاسمًا في تقليل هدر المواد. بالنسبة للبوليمرات غير المعبأة، يجب استخدام بكرات القطع الفولاذية أو بكرات القطع الفولاذية كلما أمكن ذلك، ويجب أن تظل كل من الأسطوانة وحواف القطع السفلية حادة لتجنب سحق البوليمر. بالنسبة للمعدات اللاحقة بعد التكوير، سواء كانت تعمل بالضغط أو بالتفريغ-، يجب تجنب انحباس الهواء.
بالنسبة لخطوط التكوير تحت الماء، تأكد من الحفاظ على الضغط الكافي على القالب أثناء المعالجة واضبط وقت بقاء الحبيبات بعد- بشكل مناسب لضمان دخول الجزيئات إلى المجفف ساخنًا.
12. مشكلة كسر القاطع السفلي
إن القاطع السفلي لمعدات التكوير عبارة عن لوح فولاذي من الكربيد المقوى مع سبيكة Invar ملحومة بها في المواقع المناسبة، مما يسمح بربطها على الدعامة. عادة، يحدث كسر القاطع السفلي بعد دوران حافة القطع. يمكن اتخاذ التدابير المناسبة لتجنب هذه المشكلة، ويجب اتباع الطرق الموصى بها من قبل الشركة المصنعة بعناية. إحدى النقاط التي تحتاج إلى تركيز خاص هنا هي أن شياق سبيكة Invar الملولبة، المثبت في مكانه بواسطة لحام الفضة، له حد قص ويمكن إتلافه بسهولة بسبب عزم الدوران الزائد أثناء التثبيت. بالإضافة إلى ذلك، أثناء التدوير أو التثبيت، تكون الشفرة السفلية المكسورة عرضة للإزاحة ويمكن أن تتناثر داخل آلة التكوير، مما يؤدي إلى إتلاف حافة القطع للأسطوانة وزيادة تكاليف الصيانة.
13. مشكلة انجراف الأسلاك
انجراف الأسلاك هو ميل الأسلاك إلى التجمع في جانب واحد على منصة التغذية. يسبب مشاكل مثل سوء نوعية الحبيبات، ووجود شرائح طويلة ورفيعة، واضطراب المعالجة. إذا لم تكن طائرة قطع الكريات موازية لقالب البثق، فإن السلك سوف يميل إلى الازدحام إلى اليسار أو اليمين، مما يؤدي في النهاية إلى انجراف السلك. تشمل الأسباب الأخرى لانجراف السلك وجود فجوات غير متناسقة بين أسطوانة التغذية السفلية والمكشطة، وأقطار غير متناسقة لأسطوانة التغذية السفلية.
14. مشكلة التحكم الخطي
الشرائط الطويلة والرفيعة هي نوع من المنتجات غير الطبيعية التي تنتجها آلة التكوير. وكما يوحي الاسم، فإن طولها أطول من حجم الجسيم الطبيعي، ويختلف الطول الإضافي عادة في حدود بضع بوصات. يشير ظهور الشرائط الرفيعة والمطولة (المعروفة أيضًا باسم جزيئات القطع -الزاوية) إلى ضعف التحكم في وضع السلك عند تغذيته في القاطع. على وجه التحديد، السلك ليس بزاوية متعامدة عند إدخاله في القاطع، مما يؤدي إلى نهاية مائلة أثناء القطع.
المسافة بين أسطوانة التغذية (نقطة العض) والقاطع (نقطة القطع) تسمى مسافة التغذية، ولا يتم استخدام أي شيء للتحكم في السلك خلال هذا النطاق. على عكس آلة تسوية الخشب، إذا تم تركيب أسطوانة التغذية بشكل غير صحيح أو في حالة سيئة، فلن يتم تغذية السلك البلاستيكي إلى جهاز القطع بزاوية متعامدة مع سطح القطع. يؤدي هذا إلى تقاطع السلك، مما يزيد من تدهور جودة القطع ويؤدي في النهاية إلى مشاكل خطيرة. يقوم السلك المتقاطع بدفع بكرتي التغذية بعيدًا عن بعضهما البعض، مما يتسبب في فقدان السلك للتوتر والترهل مؤقتًا، مما يؤدي إلى انحراف السلك إلى جانبي بكرات التغذية. تتضمن العلامات التحذيرية لهذه المشكلة الحالة السيئة لأسطوانة التغذية العلوية، مثل الأخاديد أو الشقوق أو تغير اللون (التصلب الناتج عن الشيخوخة أو الحرارة-.
تشمل المشكلات الشائعة الأخرى في التحكم في الأسلاك ما يلي: بكرات التغذية السفلية البالية، والتي تسبب فقدان الجر؛ عمليات تبريد الأسلاك غير الصحيحة، والتي يمكن أن تؤدي إلى ثني السلك الشديد-الذي يشبه الثعبان؛ وألواح الأسلاك البالية، والتي تنتج أسلاكًا بأقطار مختلفة. علاوة على ذلك، يجب على الشركات المصنعة أن تكون حذرة من الأسطوانات والقواطع السفلية البالية للغاية التي تثبت السلك في مكانه، حيث أن القاطع السفلي مسؤول عن دفع السلك إلى نقطة القطع ومنع القاطع من العمل بسرعات عالية بشكل مفرط، مما قد يسبب تمايل السلك.
في أنظمة التكوير تحت الماء، السبب الرئيسي للشرائط الممدودة هو عدم التطابق بين معدل التغذية وسرعة القطع. في هذه الحالة، يجب زيادة سرعة القاطع لتتناسب مع معدل التغذية، أو تقليل معدل التغذية ليتناسب مع سرعة القاطع. بالإضافة إلى ذلك، أثناء المعالجة، من الضروري التأكد من أن رأس القاطع يحتوي على شفرات كافية لضمان هندسة الجسيمات الصحيحة والتحقق من التباطؤ أو الانسداد في تدفق البوليمر عبر فتحات القالب.
