ما هي عيوب القولبة بالحقن؟

1 ، التكسير هو عيب شائع في المنتجات البلاستيكية ، والذي ينتج بشكل أساسي عن تشوه الإجهاد. وهي تشمل بشكل أساسي الإجهاد المتبقي والضغط الخارجي وتشوه الإجهاد الناجم عن البيئة الخارجية.
（1 ، تكسير ناتج عن الإجهاد المتبقي
ينتج الإجهاد المتبقي بشكل أساسي عن الظروف الثلاثة التالية ، وهي الملء الزائد ، وإزالة القوالب ، والبطانة المعدنية. نظرًا لأن الكراك الناتج عن الملء الزائد ، يمكن أن يكون الحل بشكل أساسي في الجوانب التالية:
(1) نظرًا لأن فقد ضغط البوابة المستقيمة هو الأصغر ، إذا تم إنشاء الكراك بشكل أساسي بالقرب من البوابة المستقيمة ، فيمكن اعتبار بوابة التوزيع متعددة النقاط والبوابة الجانبية وبوابة المقبض.
(2) على أساس ضمان أن الراتينج لا يتحلل ويتدهور ، فإن زيادة درجة حرارة الراتينج بشكل صحيح يمكن أن يقلل من لزوجة الذوبان ، ويحسن السيولة ، ويقلل أيضًا من ضغط الحقن لتقليل الإجهاد.
(3) بشكل عام ، عندما تكون درجة حرارة القالب منخفضة ، من السهل إحداث ضغط ، ويجب زيادة درجة الحرارة بشكل مناسب. ومع ذلك ، عندما تكون سرعة الحقن أعلى ، حتى لو كانت درجة حرارة القالب أقل ، يمكن تقليل توليد الإجهاد.
(4) سيؤدي الحقن الطويل جدًا ووقت الاحتفاظ بالضغط أيضًا إلى إجهاد ، لذلك من الأفضل تقصيرها بشكل صحيح أو إجراء تبديل ضغط الضغط.
(5) من المرجح أن تنتج الراتنجات غير البلورية ، مثل راتينج AS ، وراتنج ABS ، وراتنج PMMA ، وما إلى ذلك ، إجهادًا متبقيًا من الراتنجات البلورية ، مثل البولي إيثيلين ، البولي فورمالدهيد ، وما إلى ذلك ، والتي يجب ملاحظتها.
أثناء عملية إزالة القوالب والإخراج ، نظرًا لمنحدر إزالة القوالب الصغير ، وغراء القالب الخشن واللكمة ، تكون قوة الطرد كبيرة جدًا ، مما يؤدي إلى الإجهاد ، وأحيانًا التبييض أو التشقق حول قضيب الإخراج. يمكن تحديد السبب من خلال مراقبة موقع التصدع بعناية.
عند إدخال الأجزاء المعدنية أثناء التشكيل بالحقن ، من المرجح أن يحدث إجهاد ، ومن السهل أن يتشقق بعد فترة من الزمن ، وهو أمر ضار للغاية. ويرجع ذلك أساسًا إلى الاختلاف الكبير في معامل التمدد الحراري للمعدن والراتنج ، والذي يسبب الإجهاد ، وبمرور الوقت ، يتجاوز الإجهاد قوة مادة الراتينج المتدهورة تدريجيًا ويسبب تشققات.
من أجل منع التشقق الناتج ، كتجربة ، سمك الجدار 7 "والقطر الخارجي للأجزاء المعدنية المدمجة
البوليسترين العام غير مناسب بشكل أساسي لإضافة الحشوات ، وله تأثير أقل على النايلون. نظرًا لمعامل التمدد الحراري الصغير لمواد الراتنج المقوى بالألياف الزجاجية ، فهي أكثر ملاءمة للأجزاء المدمجة.
بالإضافة إلى ذلك ، فإن التسخين المسبق للإدخال المعدني قبل التشكيل له تأثير جيد أيضًا.
（2） تشقق ناتج عن الإجهاد الخارجي
ينتج الضغط الخارجي هنا بشكل أساسي عن تركيز الإجهاد بسبب التصميم غير المعقول ، خاصة في الزوايا الحادة. يمكن أن نرى من الشكل {0}} أن R / 7 "- 0. 5 ~ 0.7 يمكن أخذها.
（3） التشقق الناتج عن البيئة الخارجية
سيؤدي تدهور المياه الناجم عن المواد الكيميائية وامتصاص الرطوبة والاستخدام المفرط للمواد المعاد تدويرها إلى تدهور الخصائص الفيزيائية والتشقق.
2 ، الأسباب الرئيسية لعدم كفاية التعبئة هي كما يلي:
قدرة الراتنج غير كافية.
الضغط غير الكافي في التجويف.
سيولة الراتنج غير كافية.
تأثير العادم ليس جيدًا.
كتدابير تحسين ، يمكننا أن نبدأ بشكل أساسي من الجوانب التالية:
1) يتم تمديد وقت الحقن لمنع التيار المعاكس للراتنج قبل معالجة البوابة من ملء تجويف القالب بسبب دورة الصب القصيرة.
2) زيادة سرعة الحقن.
3) زيادة درجة حرارة العفن.
4) زيادة درجة حرارة الراتنج.
5) زيادة ضغط الحقن.
6) تكبير حجم البوابة. بشكل عام ، يجب أن يكون ارتفاع البوابة مساوياً لـ 1/2 ~ 1/3 من سمك جدار المنتج.
7) يتم تثبيت البوابة في المكان الذي يحتوي على أكبر سمك لجدار المنتج.
8) قم بتعيين فتحة العادم (متوسط ​​العمق 0. 03 مم ، العرض 3- مم) أو قضيب العادم. إنه أكثر أهمية لقطع العمل الصغيرة.
9) هناك مسافة عازلة معينة (حوالي smm) بين المسمار وفوهة الحقن.
10) اختر مواد ذات درجة لزوجة منخفضة.
11) أضف مواد التشحيم.
3 ، أسباب هذه العيوب في الوجوه المجعدة والمنقورة هي في الأساس نفس أسباب الحشو غير الكافي ، لكن الدرجة مختلفة. لذلك ، فإن الحل هو نفسه كما هو مذكور أعلاه. خاصة بالنسبة للراتنجات ذات السيولة الضعيفة (مثل البولي فورمالدهيد وراتنج PMMA والبولي كربونات وراتنج PP) ، من الضروري الانتباه إلى زيادة البوابة بشكل صحيح ووقت الحقن المناسب.
4 ، سبب انكماش الحفرة وحفرة الانكماش هو نفس سبب الحشو غير الكافي. من حيث المبدأ ، يمكن حلها عن طريق الملء المفرط ، ولكن هناك خطر الإجهاد. في التصميم ، يجب أن يكون سمك الجدار موحدًا ، كما يجب تقليل سمك جدار التقوية والأعمدة المحدبة والأماكن الأخرى قدر الإمكان.
5 ، يجب أن يركز علاج الفائض على تحسين القالب. فيما يتعلق بشروط التشكيل ، يمكننا البدء بخفض السيولة. على وجه التحديد ، يمكن استخدام الطرق التالية:
1) تقليل ضغط الحقن.
2) خفض درجة حرارة الراتنج.
4) حدد المواد ذات درجة اللزوجة العالية.
5) خفض درجة حرارة القالب.
6) طحن سطح القالب حيث يحدث الفائض.
7) استخدام الصلب يموت أصعب.
8) تحسين قوة لقط.
9) اضبط سطح المفصل وأجزاء أخرى من القالب الدقيق.
10) أضف عمود دعم القالب لزيادة الصلابة.
ل) تحديد حجم أخاديد العادم المختلفة حسب المواد المختلفة.
6 ، علامة اللحام سبب علامة اللحام هو تبريد الجزء الأمامي من الراتينج المنصهر من اتجاهات مختلفة والانصهار غير الكامل عند التقاطع. بشكل عام ، يؤثر بشكل أساسي على المظهر والطلاء والطلاء الكهربائي. في الحالات الخطيرة ، سوف يؤثر ذلك على قوة المنتجات (خاصة في حالة الراتنج المقوى بالألياف). يمكن الرجوع إلى العناصر التالية للتحسين:
ل) ضبط ظروف الصب لتحسين السيولة. على سبيل المثال ، قم بزيادة درجة حرارة الراتنج ودرجة حرارة القالب وضغط الحقن وسرعته.
2) من المفيد أيضًا العادم عن طريق إضافة فتحة عادم ووضع قضيب دفع في مكان إنشاء خط اللحام.
3) التقليل من استخدام عامل التحرير.
4) قم بإعداد فائض العملية واستخدمه كمكان يتم فيه إنشاء خط اللحام ، ثم قم بقطعه وإزالته بعد التشكيل.
5) إذا كان يؤثر فقط على المظهر ، فيمكنه تغيير موضع الحرق الأربعة لتغيير موضع خط اللحام. أو ، الجزء الذي ينتج منه خط اللحام يجب معالجته كسطح لامع داكن من أجل التعديل.
7 ، الحروق ناتجة عن أسباب مختلفة مثل الآلات أو العفن أو ظروف الصب ، والحلول مختلفة أيضًا.
1) لأسباب ميكانيكية ، على سبيل المثال ، ارتفاع درجة حرارة برميل المادة بسبب ظروف غير طبيعية ، مما يتسبب في تحلل الراتينج عند درجة حرارة عالية ، وحرقه وحقنه في المنتج ، أو ركود الراتنج بسبب الفوهة ، أو الخيط اللولبي ، أو الفحص الصمام والأجزاء الأخرى في برميل المادة ، مما يتسبب في تحلل الراتنج وتغير لونه ، ثم إدخاله إلى المنتج ، مع وجود علامات حرق سوداء وبنية في المنتج. في هذا الوقت ، يجب تنظيف الفوهة والمسمار والبرميل.
2) السبب الرئيسي للعفن هو ضعف العادم. يحدث هذا النوع من الحرق عادة في مكان ثابت ، والذي يختلف بسهولة عن الحالة الأولى. في هذا الوقت ، من الضروري اتخاذ تدابير مثل إضافة فتحات للعادم وقضبان مانعة للعادم.
3) من حيث ظروف التشكيل ، عندما يكون الضغط الخلفي أكثر من 300MPa ، فإن برميل المادة سوف يكون محمومًا ، مما يسبب الحروق. عندما تكون سرعة اللولب عالية جدًا ، يحدث أيضًا ارتفاع في درجة الحرارة ، والذي يكون بشكل عام في نطاق 40 ~ 90r / min. في حالة عدم وجود فتحة للعادم أو إذا كانت فتحة العادم صغيرة ، فإن سرعة الحقن العالية جدًا سوف تتسبب في زيادة سخونة الغاز.
8 ، الخيط الفضي الخيط الفضي ناتج بشكل رئيسي عن استرطابية المادة. لذلك ، يجب تجفيفها عند درجة حرارة 10 ~ 15 درجة مئوية أقل من درجة حرارة التشوه الحراري للراتنج. بالنسبة لسلسلة شمع شجرة PMMA ذات المتطلبات الأعلى ، يجب تجفيفها لمدة 4 ~ 6 ساعات تحت حالة حوالي 75 طنًا). على وجه الخصوص ، عند استخدام قادوس التجفيف الأوتوماتيكي ، من الضروري تحديد سعة معقولة وفقًا لدورة التشكيل (حجم التشكيل) ووقت التجفيف. من الضروري أيضًا تشغيل الجهاز للتجفيف قبل عدة ساعات من الحقن.
بالإضافة إلى ذلك ، فإن فترة الركود الطويلة جدًا للمواد في الصومعة ستنتج أيضًا خطوطًا فضية. عند خلط أنواع مختلفة من المواد ، مثل البوليسترين. لا ينبغي خلطها مع راتينج ABS ، وراتنج AS ، والبولي بروبيلين والبوليسترين.
9 ، Jet striae Jet striae هي آثار تنحني مثل ثعبان من البوابة على طول اتجاه التدفق. إنه ناتج عن ارتفاع معدل حقن الراتينج من البوابة. لذلك ، فهو إجراء اختياري لتوسيع المقطع العرضي للحارق الرابع أو تقليل سرعة الحقن. بالإضافة إلى ذلك ، يمكن أن تؤدي زيادة درجة حرارة القالب أيضًا إلى إبطاء معدل تبريد الراتنج عند ملامسته لسطح التجويف ، والذي له أيضًا تأثير جيد في منع تكوين الجلد المتصلب السطحي في المرحلة الأولى من الملء.
10 ، الاعوجاج والتشوه تزييف وتشوه منتجات الحقن هي مشاكل صعبة للغاية. يجب حلها بشكل أساسي من تصميم القالب ، في حين أن تأثير التعديل لظروف التشكيل محدود للغاية. يمكن أن تشير أسباب وحلول صفحة الاعوجاج والتشوه إلى العناصر التالية:
1) عندما يكون التشوه ناتجًا عن الإجهاد المتبقي الناجم عن ظروف الصب ، يمكن التخلص من الإجهاد عن طريق تقليل ضغط الحقن ، وزيادة القالب وجعل درجة حرارة القالب موحدة ، وزيادة درجة حرارة الراتنج أو اعتماد طريقة التلدين.
2) عندما يكون تشوه الضغط ناتجًا عن سوء إزالة القوالب ، يمكن حله عن طريق زيادة عدد أو مساحة قضبان الدفع وضبط منحدر إزالة القوالب.
3) إذا كانت طريقة التبريد غير مناسبة وكان التبريد غير متساوٍ أو كان وقت التبريد غير كافٍ ، فيمكن تعديل طريقة التبريد ويمكن إطالة وقت التبريد. على سبيل المثال ، يمكن ضبط دائرة التبريد بالقرب من التشوه قدر الإمكان.
4) من أجل التشوه الناجم عن تشكيل الانكماش ، من الضروري تعديل تصميم القالب. أهم شيء هو الحفاظ على ثبات سمك جدار المنتج. في بعض الأحيان ، كملاذ أخير ، يتعين علينا قياس تشوه المنتج وتقليم القالب في الاتجاه المعاكس للتصحيح.
بالنسبة للراتنجات ذات الانكماش الكبير ، يكون تشوه الراتنجات البلورية (مثل البولي فورمالدهيد والنايلون والبولي بروبيلين والبولي إيثيلين وراتنجات PET) أكبر من الراتنجات غير البلورية (مثل راتنجات PMMA و PVC والبوليسترين وراتنج ABS وراتنج AS) . بالإضافة إلى ذلك ، نظرًا لاتجاه الألياف للراتنج المقوى بالألياف الزجاجية ، يكون التشوه كبيرًا أيضًا.
11- حسب أسباب الفقاعات تكون الحلول كالتالي:
1) عندما يكون سمك جدار المنتج كبيرًا ، تكون سرعة التبريد لسطحه الخارجي أسرع من الجزء المركزي. لذلك ، مع عملية التبريد ، يتقلص الراتنج الموجود في الجزء المركزي ويتمدد إلى السطح ، مما يؤدي إلى عدم كفاية ملء الجزء المركزي. هذه الحالة تسمى فقاعة فراغ. الحلول الرئيسية هي:
أ) تحديد حجم البوابة والبوابة المعقولة وفقًا لسمك الجدار. بشكل عام ، يجب أن يكون ارتفاع البوابة 50٪ ~ 60٪ من سمك جدار المنتج.
ب) حتى يتم إغلاق البوابة ، يتم ترك كمية معينة من مادة الحقن التكميلية.
ج) يجب أن يكون وقت الحقن أطول قليلاً من وقت إغلاق البوابة.
د) تقليل سرعة الحقن وزيادة ضغط الحقن ،
هـ) استخدام مواد ذات درجة لزوجة انصهار عالية.
2) الحلول الرئيسية للفقاعات الناتجة عن توليد الغازات المتطايرة هي كما يلي:
أ) تجف بالكامل.
ب) خفض درجة حرارة الراتنج لتجنب الغازات المتحللة.
3) يمكن حل الفقاعات الناتجة عن سوء السيولة عن طريق زيادة درجة حرارة الراتينج والعفن وزيادة سرعة الحقن.
12، المهق
يحدث التبييض بشكل رئيسي عند إدخال منتجات راتينج ABS. السبب الرئيسي هو تأثير إزالة القوالب السيئ. يمكن تحسينه عن طريق تقليل ضغط الحقن ، وزيادة زاوية التحرير ، وزيادة عدد أو مساحة قضبان الدفع ، وتقليل قيمة خشونة السطح للقالب. بالطبع ، عامل إطلاق الرش هو أيضًا طريقة ، ولكن يجب أن تكون حريصًا على عدم حدوث آثار ضارة على العمليات اللاحقة ، مثل الختم الساخن ، والطلاء ، وما إلى ذلك.