حلول لعيوب منتجات آلة صب الحقن

فيما يلي حلول لعيوب المنتج الشائعة لآلات صب الحقن ، والجمع بين تعديل العملية ، وتحسين العفن ، والتحكم في المواد الخام والأبعاد الأخرى لتوفير تدابير مستهدفة:
1. فلاش (burrs)
السبب الأساسي: ختم القالب ليس ضيقًا أو أن الذوبان سائل للغاية
تعديل العملية:
تقليل ضغط الحقن (10 ٪ -20 ٪) وسرعة التصوير لتجنب الحشوة المفرطة للذوبان ؛
تقليل درجة حرارة البرميل/القالب بشكل مناسب (5-10 درجة) ، تقصير وقت التبريد لتوطيد الذوبان بسرعة ؛
تحقق من إعداد قوة التثبيت للتأكد من أن الحد الأدنى لقوة التثبيت المطلوبة من قبل المادة (الصيغة: قوة التثبيت=منطقة إسقاط المنتج × ضغط التجويف ، عادة ما يكون ضغط التجويف 30-80 mpa) .
صيانة العفن:
تنظيف الحطام على سطح الفراق ، وإصلاح حواف العفن البالية أو إعادة عرض سطح الفراق ؛
تحقق مما إذا كان القالب مثبتًا بالتوازي وما إذا كانت آلية التثبيت فضفاضة (مثل عمود الحفر ، الجوز) .
2. الانكماش (الاكتئاب المتدلي)
السبب الأساسي: عدم كفاية الضغط أو التبريد غير المتكافئ
تحسين العملية:
زيادة ضغط الحجز (إلى 60 ٪ -80 ٪ من ضغط الحقن) ، وتمديد وقت الحجز (5-10 ثانية) ، وضمان ملء كافي للمناطق ذات الجدران السميكة ؛
زيادة حجم الحقن (5 ٪ -10 ٪) لتجنب عدم كفاية المواد المنصهرة في البرميل ؛
زيادة درجة حرارة القالب (وخاصة قناة ماء التبريد في المناطق ذات الجدران السميكة) لإبطاء سرعة تصلب السطح .
تحسين العفن:
أضف أضلاع التعزيز أو تقليل سمك الجدار في مواقع الانكماش (الفرق في سماكة الجدار الموصى به أقل من أو يساوي 30 ٪) ؛
قم بتحسين قنوات مياه التبريد لضمان تبريد موحد للمناطق ذات الجدران السميكة (مثل إضافة صفائح معزولة بالماء واستخدام قضبان توصيل الحرارة) . 3. عدم وجود مادة (لقطة قصيرة ، ملء غير كافية)
السبب الأساسي: ضعف سيولة الذوبان أو مقاومة ملء كبيرة
تعديل العملية:
زيادة درجة حرارة البرميل (5-15 الدرجة) ودرجة حرارة القالب (10-20) لتحسين سيولة الذوبان ؛
زيادة سرعة الحقن (خاصة نسبة قسم السرعة العالية) ، وزيادة ضغط الحقن (10 ٪ -20 ٪) ؛
زيادة حجم الذوبان (السكتة الدماغية الحقن) للتأكد من أن حجم المواد كافية لملء التجويف .
تحسين العفن:
زيادة حجم بوابة التكبير (مثل عرض بوابة المروحة بنسبة 10 ٪ -15 ٪) ، تقصير طول العداء ؛
أضف أخدود العادم في نهاية القالب (العمق 0.02-0.04 mm لتجنب انحراف الهواء) ، أو استخدام الفولاذ المتنفس (مثل الفولاذ القابل للتنفس) .
IV . عيوب السطح
1. شرائط فضية (بقع الماء ، خطوط الهواء)
معالجة المواد الخام:
المواد الخام الجافة الجافة (مثل PA ، PC) (يجب تجفيف السلطة الفلسطينية عند 120 درجة للساعات4-6 ، نقطة الندى أقل من أو تساوي -40) ؛
استبدل مرشح النطاط لتجنب خلط الماء أو المواد المتطايرة في المواد الخام .
عادم العفن:
قم بتنظيف انسداد فتحة العادم (يمكن تنظيفه بفرشاة نحاسية أو تنظيف بالموجات فوق الصوتية) ، أو إضافة إبرة العادم في منطقة التعبئة الأخيرة للمادة المنصهرة .
2. علامات التدفق (خطوط المواد الباردة ، خطوط اللحام)
تعديل العملية:
قم بزيادة درجة حرارة البرميل (5-10) ودرجة حرارة القالب (10-20) لتقليل مقاومة تدفق المادة المنصهرة ؛
استخدم حقنًا متعدد المراحل (بوابة منخفضة السرعة ، ملء تجويف عالي السرعة) لتجنب التبريد المبكر للمواد المنصهرة عند البوابة .
تحسين العفن:
اضبط بئر بئر في نهاية العداء ، أو قم بتعديل موضع البوابة (مثل التغيير من الحافة التي تصب إلى الوسط) .
3. بقع سوداء/علامات scorch
تنظيف المعدات:
قم بتنظيف البرميل والمسمار بانتظام (استخدم مادة تنظيف PP لتفريغ اللقطة 3-5 عند الإغلاق) ، تحقق مما إذا كان يتم ارتداء حلقة فحص رأس المسمار لتسبب الاحتفاظ بالمواد المنصهرة ؛
تقليل ضغط الظهر (تجنب القص المفرط وتدفئة المواد المنصهرة في البرميل) ، وقصر وقت الانصهار .
v . التشوه/التزييف
الأسباب الأساسية: التبريد غير المتكافئ أو تركيز الإجهاد الداخلي
تعديل العملية:
تقليل درجة حرارة ماء التبريد (5-10) ، وتمديد وقت التبريد (10 ٪ -20 ٪) ، وتأكد من تبريد جميع مناطق المنتج بشكل موحد ؛
تقليل ضغط الحجز والوقت لتجنب الضغط المفرط الذي يؤدي إلى تراكم الإجهاد الداخلي .
تصميم العفن:
قم بزيادة ميل المنتج للمنتج (الموصى به أكبر من أو يساوي 1 درجة) ، وتجنب فرق سمك الجدار المفرط (نسبة سمك الجدار الحد الأقصى/الحد الأدنى أقل من أو تساوي 3: 1) ؛
أضف أضلاع مضادة للربح أو ضبط تخطيط القاذف في الجزء المشوه (تمثل منطقة القاذف أكبر من أو تساوي 15 ٪ من سطح demoulding) .
vi . فقاعات/voids
السبب الأساسي: المادة المنصهرة ملتوية بالهواء أو تبريدها بسرعة كبيرة
معالجة المواد الخام:
تجفيف المواد الخام حتى يفي محتوى الرطوبة بالمعيار (مثل محتوى رطوبة ABS أقل من أو يساوي 0.1 ٪) ، واستخدم مجفف قادوس لإزالة الرطوبة في الوقت الفعلي ؛
تقليل نسبة المواد المعاد تدويرها (الموصى بها أقل من أو تساوي 30 ٪) لتجنب تلوث المواد المعاد تدويرها .
تحسين العملية:
قلل من سرعة الحقن (سكب السرعة المنخفضة في القسم الأول 1/3) لتجنب انحراف الهواء عالي السرعة ؛
قم بزيادة درجة حرارة القالب (10-15) ، وتمديد وقت الحجز لضغوط المادة المنصهرة .
VII . علامة اللحام (خط الانضمام)
السبب الأساسي: تفشل خيوط متعددة من المواد المنصهرة في الاندماج بالكامل عندما تتقارب
تعديل العملية:
قم بزيادة درجة حرارة المادة/درجة حرارة القالب (5-10) لزيادة سيولة المادة المنصهرة ؛
استخدم الحقن العالي والحقن منخفض السرعة لضمان بقاء المادة المنصهرة عند درجة حرارة عالية عندما تتقارب (اختلاف درجة الحرارة أقل من أو تساوي 15 درجة) .
تحسين العفن:
أضف رئيسًا أو سلسلة من التلال في وضع علامة اللحام لتحسين زاوية تقارب المواد المنصهرة ؛
قم بزيادة عدد بوابات أو ضبط موضع البوابة لتقليل مسافة تدفق المواد المنصهرة .
8. الفقراء (القالب اللزج ، طرد أبيض)
السبب الأساسي: مقاومة كبيرة أو طرد غير متوازن
صيانة العفن:
تلميع سطح التجويف (الخشونة RA أقل من أو تساوي 0.8 ميكرون) ، رش عامل demoulding (نوع مقاوم للدرجات الحرارة العالية ، مثل قائم على PTFE) ؛
تحقق مما إذا كان دبوس القاذف يرتديه أو عالقًا ، وضبط كثافة توزيع دبوس القاذف (أوصي بأكثر من أو يساوي 3 دبابيس القاذف لكل 100 سم مربع) .
تعديل العملية:
خفض درجة حرارة القالب (5-10 درجة) ، وسرعان التبريد لتقليص المنتج وإزالته من القالب ؛
تمديد وقت التبريد (5-10 ثانية) لتجنب demoulding من المنتج قبل أن يتم علاجه .
9. التدابير الوقائية العامة
التحكم في المواد الخام:
وضع معايير تجفيف/تخزين المواد الخام (مثل الرطوبة<50% RH, temperature <30℃), and ensure dispersion when using masterbatch;
عند تغيير المواد ، استخدم مواد تنظيف خاصة (مثل PS لتنظيف الكمبيوتر الشخصي) لتنظيف البرميل تمامًا لتجنب خلط.
التحقق من العملية:
سجل "نافذة العملية المثلى" (نطاق درجة الحرارة/الضغط/الوقت ± 5 ٪) خلال تجارب قالب المنتج الجديدة وتأكيدها من خلال فحص الجسيمات الأولى ؛
استخدم برنامج تحليل تدفق القالب (مثل Moldflow) للتنبؤ بمخاطر ملء وتحسين موقع البوابة وتصميم العداء .
صيانة المعدات:
Regularly calibrate temperature sensors (error ±2℃) and pressure sensors (error ±5%), check screw wear (replace when the gap is >0.1mm) ؛
تنظيف الأخاديد العادم كل أسبوع وتحقق من تدفق مياه التبريد كل شهر (موصى به أكبر من أو يساوي 5L/دقيقة) .
من خلال إدارة الحلقة المغلقة لـ "موقع العيوب → تحليل السبب → حل الطبقات (العملية/المادة/المادة الخام) → التحقق الموحد" ، يمكن تقليل عيوب المنتجات المقولبة بالحقن بشكل فعال ويمكن أن يتم تحسين معدل العائد على البيانات المترتبة على التعديل المتمرك الخصائص .