أسباب وحلول الفراغات والفقاعات في الأجزاء المصبوبة بالحقن

1 ، عملية صب الحقن
العديد من معلمات العملية لها تأثير مباشر على توليد الفقاعات والفقاعات الفراغية. إذا تم ضبط ضغط الحقن على مستوى منخفض جدًا ، وسرعة الحقن سريعة جدًا ، ووقت الحقن ودورة الحقن قصير جدًا ، وكمية المواد المضافة أكثر من اللازم أو قليلة جدًا ، والضغط غير كافٍ ، والتبريد غير متساوٍ أو غير كافٍ ، و لا يتم التحكم في درجة حرارة المواد ودرجة حرارة العفن بشكل صحيح ، وكلها يمكن أن تسبب ظهور فقاعات في الأجزاء البلاستيكية. خاصة أثناء الحقن عالي السرعة ، لا يمكن تفريغ الغاز في القالب في الوقت المناسب ، مما ينتج عنه الكثير من الغاز المتبقي في المادة المنصهرة. لذلك ، يجب تقليل سرعة الحقن بشكل مناسب. إذا انخفضت السرعة كثيرًا وكان ضغط الحقن منخفضًا ، فمن الصعب استنفاد الغاز الموجود في المادة المنصهرة ، مما قد يتسبب بسهولة في حدوث فقاعات وخدوش ونقص في الحقن. لذلك يجب أخذ الحيطة والحذر عند تعديل سرعة الحقن وضغطه.
بالإضافة إلى ذلك ، يمكن استخدام طرق مثل ضبط الحقن ووقت الانتظار ، وتحسين ظروف التبريد ، والتحكم في كمية المواد المضافة لتجنب توليد الفقاعات والفقاعات الفراغية. إذا كانت ظروف التبريد للأجزاء البلاستيكية سيئة ، فيمكن وضعها على الفور في الماء الساخن للتبريد البطيء بعد إزالة القوالب ، بحيث تكون معدلات التبريد الداخلي والخارجي متسقة.
عند التحكم في درجة حرارة القالب ودرجة حرارة الانصهار ، يجب ملاحظة أن درجة الحرارة لا ينبغي أن تكون مرتفعة للغاية ، وإلا فسوف تتسبب في ذوبان الذوبان والتحلل ، وإنتاج كمية كبيرة من الغاز أو الانكماش المفرط ، وتشكيل فقاعات أو انكماش المسام ؛ إذا كانت درجة الحرارة منخفضة جدًا ، فسوف يتسبب ذلك في ضغط غير كافٍ لمواد التعبئة ، مما قد يؤدي بسهولة إلى تكوين فراغات وتشكيل فقاعات داخل الأجزاء البلاستيكية. بشكل عام ، يجب التحكم في درجة حرارة الذوبان بدرجة أقل قليلاً ويجب التحكم بدرجة حرارة القالب أعلى قليلاً. في ظل ظروف العملية هذه ، ليس من السهل توليد كمية كبيرة من الغاز ولا من السهل إنتاج تجاويف الانكماش. عند التحكم في درجة حرارة برميل المادة ، يجب ألا تكون درجة حرارة قسم التغذية مرتفعة للغاية ، وإلا فسوف يتسبب ذلك في حدوث ارتداد وعودة المواد ، مما يتسبب في حدوث فقاعات.
2 ، حقن القالب
إذا كان موضع بوابة القالب غير صحيح أو كان قسم البوابة صغيرًا جدًا ، أو قنوات التدفق والتقسيم الرئيسية طويلة وضيقة ، أو كانت هناك زوايا ميتة في قنوات التدفق ، أو كان عادم القالب ضعيفًا ، فقد يتسبب ذلك في حدوث فقاعات أو فراغ . لذلك ، من الضروري أولاً تحديد ما إذا كانت عيوب العفن تولد فقاعات والسبب الرئيسي للفقاعات الفراغية. بعد ذلك ، وفقًا للحالة المحددة ، اضبط المعلمات الهيكلية للقالب ، خاصةً يجب ضبط موضع البوابة على الجدار السميك للجزء البلاستيكي.
عند اختيار شكل البوابة ، نظرًا لظاهرة الثقوب المفرغة الناتجة عن البوابة المباشرة ، يجب تجنبها قدر الإمكان. هذا لأنه بعد الحفاظ على الضغط ، يكون الضغط في تجويف القالب أعلى من الضغط أمام البوابة. إذا لم تتجمد المادة المنصهرة عند البوابة المباشرة بعد ، فسوف تتسبب في عودة المواد المنصهرة إلى الوراء ، مما يتسبب في تكوين ثقوب داخل الجزء البلاستيكي. في الحالات التي لا يمكن فيها تغيير شكل البوابة ، يمكن إجراء التعديلات عن طريق إطالة زمن الاحتفاظ بالضغط ، وزيادة إمداد المواد ، وتقليل تفتق البوابة.
يجب ألا يكون المقطع العرضي للبوابة صغيرًا جدًا ، خاصة عند تشكيل عدة أجزاء بلاستيكية بأشكال مختلفة في نفس الوقت. من المهم ملاحظة أن حجم كل بوابة يتناسب مع وزن الجزء البلاستيكي ، وإلا فإن الأجزاء البلاستيكية الأكبر تكون عرضة للفقاعات.
يجب تقصير القنوات الضيقة والضيقة وتوسيعها لإزالة الزوايا الميتة في القنوات والقضاء على مشكلة عادم العفن السيئ. عند تصميم القوالب ، يجب بذل الجهود لتجنب الأجزاء شديدة السماكة أو الاختلافات الكبيرة في السماكة على الأجزاء البلاستيكية.
3 ، حقن صب المواد
إذا كانت الرطوبة أو محتوى المادة المتطايرة في المواد الخام المشكلة يتجاوز المعيار ، فإن الجسيمات صغيرة جدًا أو غير متساوية في الحجم ، مما يؤدي إلى اختلاط الكثير من الهواء في عملية التغذية ، ومعدل انكماش المواد الخام كبير جدًا ، والذوبان مؤشر الذوبان كبير جدًا أو صغير جدًا ، ومحتوى المواد المعاد تدويرها مرتفع جدًا ، وكل ذلك سيؤثر على إنتاج الفقاعات والفقاعات الفراغية في الأجزاء البلاستيكية. لمعالجة هذا الأمر ، يجب استخدام طرق مثل التجفيف المسبق للمواد الخام ، وغربلة المواد الدقيقة ، واستبدال الراتنجات ، وتقليل كمية المواد المعاد تدويرها بشكل منفصل.